 Italvacuum, uno de los fabricantes italianos más conocidos de secadores de vacío y bombas de vacío para los procesos de producción de las industrias química y farmacéutica, y desde 1939 diseñando y fabricando productos originales e innovadores, ha introducido en el mercado un nuevo secador al vacío horizontal a cuerpo fijo: el Sistema Planex®.
Planex System® (Patente N° 5857264 EE.UU.) es un nuevo concepto de secador multiproducto, desarrollado para el secado al vacío de polvos húmedos procedentes de filtración o centrifugación, y se basa en una filosofía de funcionamiento completamente innovadora, especialmente adecuado para la producción de ingredientes farmacéuticos activos (API), química fina y productos intermedios.
Planex System® está compuesto por una cámara fija cilíndrica con un agitador excéntrico en el interior que realizan dos movimientos independientes, capaz de girar sobre su propio eje y tangencialmente en la cámara cilíndrica. La doble rotación combinada permite una mezcla óptima del producto y la renovación continua de la superficie de la masa expuesta a la evaporación cubriendo todo el volumen de la cámara. De esta manera se facilita la evaporación de los disolventes y se reducen los tiempos de secado considerablemente en comparación con los sistemas convencionales.
La peculiar configuración del agitador, que se caracteriza por un diámetro mucho menor que el de la cámara de secado, y la doble rotación limitan los esfuerzos mecánicos y térmicos, evitando sobrecalentamientos localizados debido a la fricción (sistema libre de fricción).
Contrariamente a lo que sucede con los secadores convencionales, el proceso de funcionamiento del Sistema Planex® conlleva la ausencia total de fricción entre metales y evita cualquier contaminación del producto.
Esto permite tratar incluso productos termolábiles, al preservar su pureza, evitando la degradación del lote secado.
Hay que destacar que las tensiones mecánicas y térmicas en el producto son significativamente inferiores a los observados en los secadores tradicionales equipados con paletas con agitador concéntrico, con la consiguiente reducción del consumo energético .
La validez del proyecto y el análisis térmico se confirma también por el modelo industrial instalado en la fábrica Labochim (Segrate - Milán), que se utiliza para el secado de un producto termolábil que se polimeriza incluso a 40 ° C.
Además, el reducido espacio entre el perfil del agitador y la pared de la cámara de secado evita el depósito de producto y permite que la operación de descarga sea muy fácil y eficaz, para la que se ha previsto un programa específico controlado automáticamente. De los resultados obtenidos después de la descarga el Planex System® retiene una cantidad de producto residual mínima: en promedio, menos del 1%.
Para las partes en contacto con el producto, Planex System® se construye en acero inoxidable AISI 316L, y bajo petición, está disponible en cualquier otro material soldable (por ejemplo ALLOY C-22 y AISI 904L).
Todas las paredes de la cámara de secado, la cubierta trasera, el eje del agitador y la puerta principal se calientan a través de la circulación de fluido diatérmico con el fin de evitar las zonas frías que podrían causar condensación de disolvente o acumulación de producto.
Todas las superficies internas de la cámara de secado son pulidas espejo o electropulidas con el fin de optimizar la resistencia contra la corrosión, reducir la adherencia y la fricción en el producto mejorando la fluidez y facilitando las operaciones de limpieza.
El eje del agitador está dotado de un doble cierre mecánico para garantizar la perfecta estanqueidad al vacío y la absoluta pureza del lote secado, al evitar su contaminación.
El cierre mecánico puede ser de tipo tradicional con flujo húmedo o de tipo seco con flujo de nitrógeno.
Un sistema CIP integrado permite el lavado total de todas las partes en contacto con el producto, y que la inspección sea muy sencilla gracias a la puerta frontal de gran tamaño. El agitador no concéntrico y las partes internas de fácil desmontaje facilitan la realización de la prueba SWAB TEST.
El exterior del Planex System® también se puede limpiar tan fácilmente como el interior. El carenado estanco de todo el equipo (configuración cGMP “particle free”) cubre el aislamiento y todos los circuitos eléctricos e hidráulicos.
Para asegurar la limpieza externa no existe ninguna estructura de apoyo en la sala blanca, sólo la cámara de secado queda fijada a la pared. De este modo, la limpieza exterior se convierte en muy fácil y eficaz, evitando la acumulación del producto en hendiduras y conexiones Estas características, asociadas con la solución “partitioning”, permitir la instalación en salas blancas, consiguiendo la presurización y la separación del local limpio del técnico
Planex System® presenta una elevada flexibilidad de carga. Se fabrica con un volumen total entre 300 hasta 4.400 litros. La capacidad de llenado se determina en función del producto tratado y puede variar del 15% al 80% del volumen de la cámara. Se pueden tratar tanto pequeñas cantidades de productos como grandes lotes, cumpliéndose así todas las exigencias productivas de las industrias química y farmacéutica.
Planex System® es absolutamente seguro para el personal, el medio ambiente y el producto, se ha diseñado y fabricado de acuerdo con las normas cada vez más exigentes cGMP y ATEX.
En la fábrica Italvacuum (Borgaro - Turín) está disponible para realizar pruebas piloto un modelo semi-industrial del sistema de Planex®.
Además del secador Planex System®, Italvacuum ofrece también todos los accesorios necesarios para completar la planta, adecuadamente dimensionados con el fin de satisfacer todas las necesidades del proceso:
• grupo de calefacción y refrigeración para la regulación térmica del sistema
• grupo de condensación de vacío con depósito para la recuperación de disolventes extraídos
filtro de seguridad exterior
• grupo de alto vacío (bomba Saurus939)
• panel de control con PLC para la gestión completa del equipo, provisto de un software certificable según la normativa 21 CFR, Parte 11, y capaz de asegurar la reproducibilidad entre los lotes de secado y de interactuar con los sistemas centrales de control
Ventajas
1. Absoluta seguridad para el personal, el medio ambiente y el producto de acuerdo a las normas cGMP
2. Perfecta homogeneidad y uniformidad del lote secado, gracias a la acción controlada del agitador que permite a una mezcla completa del producto, evitando sobrecalentamientos y degradaciones.
3. Fricciones mecánicas y térmicas en el producto son significativamente inferiores a las observadas en los secadores de palas tradicionales equipados con agitador concéntrico
4. Facilitad de vaciado total del producto gracias a:
a) perfil del agitador excéntrico
b) reducido espacio entre el perfil del agitador y la pared de la cámara de secado
c) programa de descarga específico gestionado mediante PLC
5. Tiempos de secado reducidos, gracias a
a) velocidad de agitador que puede alcanzar valores elevados, debido a su pequeño diámetro
b) la doble rotación combinada del agitador interno que aumenta la superficie del producto expuesto a la evaporación
6. Posibilidad de ajustar la velocidad de los dos movimientos independientes del agitador en ambas direcciones (sentido horario/ sentido antihorario) a través de convertidores de frecuencia, con el fin de adaptarlo a las características del producto y del proceso
7. El consumo energético significativamente menor que en los secadores tradicionales
8. Valores de vacío finales muy elevados (inferiores a 0,01 mbar) y muy bajos valores finales de humedad
9. Facilidad de limpieza:
a) facilidad de lavado interna gracias a un eficaz sistema CIP que permite que el líquido circule en cada punto de la cámara de secado, permitiendo alcanzar los requisitos de ppm residual con unos pocos ciclos de lavado.
b) facilidad de inspección y acceso a cualquier punto de la cámara de secado, gracias a la amplia la puerta de acceso
c) facilidad para la ejecución de la prueba SWAB TEST gracias a la configuración excéntrica del agitador y al fácil desmontaje de sus componentes internos
d) facilidad de limpieza externa gracias al carenado estanco de toda la instalación, la ausencia de soportes de la cámara de secado al suelo, la posibilidad de instalación en sala blanca con separación del local limpio del local técnico (configuración “particle-free”)
10. Validación y aprobación de la FDA
11. Certificación ATEX.
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