José Ortiz López

Los beneficios que aporta tener los procesos validados, ya sean la inyección como cualquier otro, van mucho más allá del cumplimiento regulatorio aplicable

Entrevista

El concepto de cualificación de equipo y validación de proceso es una disciplina que nació de las GMP de la
industria farmacéutica y que posteriormente ha ido entrando en el sector de los productos sanitarios, hasta el
punto de ser un requisito fundamental en el marco regulatorio actual de estos. La validación de un proceso
consiste en la comprobación documentada de que un proceso es capaz de ejecutarse de forma efectiva y
reproducible para dar lugar a un producto que cumpla con sus especificaciones. De modo similar, la cualificación de un equipo es la generación y documentación de evidencia para determinar si un equipo es adecuado para su uso operativo mediante la demostración del cumplimiento de sus requisitos y especificaciones. Hablaremos de “validación” al referirnos a procesos o sistemas informatizados, mientras que mencionamos “cualificación” al hablar de equipos, instalaciones e incluso personal, teniendo en cuenta que una validación de un proceso implica la cualificación del equipo que lo realiza. La inyección por moldeo de plástico para componentes de productos sanitarios es un proceso que debe ser validado y, por tanto, el equipo debe cualificarse.

¿Significa esto que las normativas que aplican a productos sanitarios implican la validación de todos sus procesos?

No, ya que como especifica la propia normativa EN ISO 13485:2016, la validación es solo necesaria para procesos de producción (o de provisión de servicios) en las que su resultado (sus características finales) no pueda verificarse o no puedan hacerlo en su totalidad. Por ejemplo, de las actividades que se realizan para productos sanitarios tiene sentido hacer la validación de los procesos de inyección por moldeo de plástico, los procesos de soldadura por ultrasonidos o los procesos de termosellado. También se validan el proceso de limpieza y desinfección de superficies de las salas de ambiente controlado (ISO7 e ISO8).

Para una empresa que necesite de un proyecto de inyección de plástico, ¿cuáles serán los beneficios que le aportaría validar este proceso?

Los beneficios que aporta tener los procesos validados, ya sean la inyección como cualquier otro, van mucho más allá del cumplimiento regulatorio aplicable europeo, norteamericano o de muchas otras regiones. Entre ellos podemos destacar un mayor conocimiento, control y previsión sobre los procesos, una reducción en el riesgo de variaciones en las características del producto durante la producción, el aseguramiento de la obtención de producto dentro de especificaciones en las ventanas de trabajo de los parámetros de proceso… Algo que, a efectos prácticos, se traduce también en un ahorro de recursos, costes y tiempo para la organización.

¿En qué consistiría la validación de un proceso de inyección por moldeo de plástico?

La validación y cualificación en sí implican varios ensayos y verificaciones, pero a modo de resumen sigue la estructura definida en las cGMP, partiendo ya del conocimiento de los requisitos y atributos de calidad del producto. El primer paso sería la elaboración del Plan Maestro de Validación (VMP), que define la estrategia de la validación como las fases aplicables, referencia a los documentos de protocolos de fase de cualificación, los planes de muestreo y criterios de aceptación, los roles y responsabilidades en la validación. Seguidamente se definen las etapas de la validación mediante la determinación en primer lugar de la especificación de los requisitos de usuario (URS) sobre el equipo y considerando la gestión de riesgos. Asimismo, el cumplimiento de estos requerimientos y los de los estándares y reglamentación aplicables será evaluado en la fase de Cualificación del Diseño (DQ). En algunos casos, la validación puede implicar pruebas de aceptación en instalaciones proveedor (FAT) y posteriormente en las instalaciones definitivas (SAT). A continuación, se ejecutan las fases que conforman la validación que son la de cualificación de la instalación (IQ), la de la cualificación de la Operación (OQ) y la de la cualificación del funcionamiento y validación de proceso (PQ). Cada fase tiene su finalidad. La de IQ consiste en tener evidencia de que los elementos del equipo han sido instalados correctamente en su lugar de uso y que se consideran todas las recomendaciones/especificaciones del fabricante. La de OQ tiene la finalidad de demostrar que el proceso y equipo funcionan según lo previsto a lo largo de todo el margen de especificaciones de proceso (rango de parámetros considerados como críticos, como pueden ser temperaturas de inyección, presiones de compactación, tiempos y velocidades…), mediante la comprobación de la generación de producto que cumple su especificación en condiciones de peor caso (previamente establecidas). Finalmente, en la fase de PQ y validación de proceso se genera evidencia de que, en condiciones normales de fabricación (series largas, cambios de lote de material plástico, varios turnos de trabajo…), el proceso genera producto conforme de un modo robusto y fiable. Al verificar los ensayos definidos en cada fase se considerará el proceso como validado o a revalidar, en caso de que haya cambios que afecten al proceso en caso de establecer una frecuencia de revalidación.

Cuando se inicia la colaboración en un proyecto de inyección y requerimos de la validación del proceso, ¿qué implicaciones tendría tanto para el cliente como para el Contract Manufacturer encargado de la inyección?

Hay una serie de consideraciones a realizar a la hora de desarrollar las validaciones de proceso. Lo más adecuado sería realizar un planteamiento y definición de roles y responsabilidades en cuanto a la definición de tareas y responsabilidades, respecto a la determinación de los URS y respecto a la definición y ejecución del plan maestro de validación y los protocolos de todas las fases que apliquen, en base a las especificaciones de proceso y de producto definidas.

Para fabricaciones de inyección plástica a terceros, lo usual es que la entidad que ofrece la fabricación (Contract Manufacturer) disponga de su cualificación de la instalación del equipo (IQ) sobre el equipo previamente realizada, por lo que implicaría la realización de las fases de OQ y de PQ y validación de proceso (considerando solo la verificación de la disponibilidad y documentación de los moldes en caso de la IQ) para un cliente que quisiera cualificar el equipo y validar el proceso de inyección considerando su o sus productos.

Es habitual que el Contract Manufacturer se encargue de la manipulación y envasado de los componentes inyectados. ¿Cómo se estructura la cualificación y validación de dichos procesos?

La cualificación y validación de los procesos de envasado es una de las más conocidas y, además, una de las más críticas, teniendo en cuenta su implicación en la generación de los sistemas de barrera estéril (envasado primario de productos destinados a esterilizarse). Es un requisito obligatorio para todo producto que tenga una posterior esterilización y los requisitos de estas validaciones en el contexto de los productos sanitarios vienen determinados por el estándar EN ISO 11607-2:2020. La estructura de la validación es similar a la descrita en los procesos de inyección, pero en este caso las características a monitorizarse implican al conjunto sistema de barrera estéril y producto (aspectos como la integridad del sellado, fuerza de apertura, ausencia de canales en la barrera…). Además, la última versión del estándar refuerza, entre otros puntos, la necesidad de documentar la justificación estadística sobre los planes de muestreo, así como del requisito de utilizar métodos de ensayo validados en el laboratorio de uso (no solo demostrar que se ha seguido un determinado estándar publicado) para dar veracidad a los resultados obtenidos.

Por último, ¿cómo se validan el proceso de limpieza y desinfección de superficies de las salas de ambiente controlado (ISO7 e ISO8)?

Hay varios puntos que son importantes tener definidos para validar el proceso de limpieza y desinfección de las superficies de las zonas de ambiente controlado. En primer lugar, hay que definir qué productos desinfectantes se utilizan a nivel de concentración, tiempo de aplicación condiciones de uso y alternancia entre ellos (se alternan para evitar resistencias microbianas en un largo plazo). En segundo lugar, se deben caracterizar los materiales correspondientes a las superficies de las salas, ya que deberá comprobarse la eficacia de la disolución desinfectante para cada tipo de superficie (diferente material, superficie...), así como los límites de aceptación de unidades formadoras de colonias detectadas en la superficie (se sigue los límites de las cGMP para salas tipo C y D). Finalmente, en tercer lugar, debe identificarse, mediante la gestión del riesgo, qué superficies y qué áreas de la sala son más susceptibles de presentar una carga microbiana mayor que pudiera tener un impacto negativo sobre el bioburden del producto final.

La validación tiene un ensayo en condiciones in vitro en laboratorio y uno a condiciones reales en área de ambiente controlado (in situ) mediante un muestreo en las zonas de más riesgo. Para el ensayo in vitro, debe conocerse y caracterizarse previamente la microbiota representativa de las salas mediante el muestreo e identificación las cepas ‘autóctonas’, aunque en muchos casos suelen usarse para este ensayo colecciones de cepas generales en la industria que cubran un rango específico de tipos de microorganismos (bacterias aeróbicas, hongos y levaduras, coliformes…). Se recoge muestra de las diferentes superficies identificadas y se inocua a propósito con todas las cepas identificadas para simular una contaminación de esta. A continuación, se aplica solución de cada desinfectante a peores condiciones (tras días de su preparación) y se verifica que, tras el tiempo de aplicación, la disminución de carga microbiana cumple con lo establecido en el protocolo. Para el ensayo en salas, previamente se debe haber definido un proceso de limpieza y desinfección que debe aplicarse según su frecuencia y alternancia de desinfectantes. El ensayo consiste en tomar muestra de partículas viables en zonas representativas y de más riesgo de cada superficie para verificar que en condiciones normales ‘de proceso’, se obtienen valores de carga microbiana en superficie que cumplen con las especificaciones de sala (definidos en las cGMP para salas C y D). Como en el ensayo anterior, se debe considerar el peor caso (como, por ejemplo, hacer la toma de muestras antes de la limpieza rutinaria, en una sala en funcionamiento).

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Nombre	José Ortiz López
Empresa	Innovamed
Cargo	Director general
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