ESTERILIZACIÓN la definición de “dosis de limpieza” es indeterminada. En estas condiciones incluso los organismos regulatorios encuentran problemas. En esencia, permiten a los productores una amplia flexibilidad para establecer sus propias especificaciones de limpieza. La FDA, por ejemplo, no define métodos para validar un proceso de limpieza. Sus inspectores tienen que evaluar la lógica utilizada para marcar los límites de limpieza, asegurando que la base es científicamente justificable y basada en un conocimiento adecuado de los materiales implicados. El artículo técnico número 29 de la PDA sugiere un espectro de limpieza que incluye criterios para el desarrollo de un programa de limpieza, características de equipos, características del producto y/o formulación y características del proceso y/o producción (ver Tabla 1). Todos los factores listados en la Tabla 1 influyen en la capacidad de limpieza del proceso a considerar. Su importancia puede tener un impacto distinto en cada caso de estudio. El espectro de limpieza puede ayudarnos a evaluar los factores que más afectan al proceso y a su vez permiten a cada productor establecer una escala de prioridades y esbozar una lógica del sistema de limpieza. Como se puede ver, hay muchos aspectos a tener en cuenta cuando se aborda el proceso de limpieza y, como primer elemento, se debe considerar si realizar el proceso “In-place – (CIP)” o “Out of place – (COP)”. Principales aspectos para distinguir/ condicionar un proceso de limpieza 1. Punto de limpieza: CIP vs. COP El proceso CIP se realiza sobre el equipo en su ubicación y configuración habitual. El proceso puede ser tanto manual como automático y suele realizarse para componentes grandes y equipos: reactores de fermentación, secadores de lecho fluido, etc. El COP suele realizarse para partes más pequeñas, que son llevadas a un área dedicada. Normalmente son aparatos o partes de menor tamaño, fácilmente desmontables y de limpieza difícil. El transporte en sí mismo conlleva una atención especial para identificar el elemento y sus componentes (de hecho acostumbra a implicar operaciones de desmontaje) y precauciones contra la contaminación cruzada durante el transporte, secado final y almacenamiento tras Fig. 1 Pieza de un Sistema de encapsulación: considerablemente crítico debido al montaje de partes en un único elemento que no puede desmontarse para el tratamiento. la limpieza. El COP de objetos fácilmente transportables a menudo se realiza con equipos totalmente automáticos. Cuando tratamos varios objetos que no resultan claramente similares, una cuidadosa clasificación en familias es necesaria para obtener resultados uniformes. Si se siguen todas las precauciones, el procedimiento puede ser muy efectivo y repetible. 2. Limpieza automática vs. manual La limpieza manual es bastante común, pero los retos que suponen la ineficiencia, inconsistencia y las dificultades de trazar y documentar el proceso, son a menudo mencionados. El riesgo de contaminación cruzada aumenta si la limpieza se lleva a cabo con equipos manuales o semi-automáticos, dado el margen de error que aporta el operario responsable de dicha actividad. Normalmente, los sistemas automáticos no implican intervención humana más allá de seleccionar el ciclo, iniciar el equipo y detenerlo al acabar. Para la validación de la limpieza, al igual que para la validación de otros procesos, al final del mismo se deben ofrecer datos científicos que muestren que el sistema funciona como esperado con un resultado consistente de acuerdo con los requerimientos predeterminados. El uso de la automatización ofrece datos fiables, uniformidad y robustez del proceso para ciclos y parámetros de control y monitorización. Como consecuencia, la estandarización y reproducibilidad de los procedimientos pueden facilitar el proceso de validación. Otro punto a considerar, sobre todo en cuanto a validación, es la efectividad total del proceso. ¿Ha tenido que ser fregado a mano para una limpieza efectiva? Para la mayoría de cargas, se sugiere el uso de racks con boquillas de spray especiales. Estos dispositivos, diseñados para lavadoras automáticas, están desarrollados para alcanzar todas las superficies de la carga y personalizados para peculiaridades de limpieza, simplificando aún más su validación incluso para los casos más complejos (ver apartado Diseño y rendimiento de equipos). Además, un sistema de limpieza automático ofrece diversas ventajas en cuanto a reducción total del tiempo de proceso, optimización de los flujos de material, trazabilidad y documentación, mayor rendimiento y reducción total de los costes energéticos y operativos. 3. Lugares críticos vs. no críticos El riesgo varía en función de: w Identificación de un peligro w Posibilidad de detector un peligro w Exposición a un peligro identificado Los lugares donde un residuo puede crear un alto nivel de contaminación se consideran puntos de riesgo elevado. Por ejemplo, una aguja de un sistema de llenado. Aquellos puntos críticos donde la acumulación de contaminante es mayor o la limpieza es más difícil (debido a una accesibilidad limitada o por el tipo de material) requieren una atención especial, correspondiéndole unos niveles de aceptación específicos del límite de residuos. En el ejemplo de la Figura 1, las partes utilizadas en la producción de cápsulas están contaminadas con una gelatina de color llamativo y muy difícil de limpiar, sobre todo en las piezas internas y juntas. El problema se solucionó con el uso combinado de vapor y aire comprimido durante el proceso de limpieza. Fedegari ha desarrollado un enfoque de limpieza específico y a medida, basado en un efecto bubbling dentro del plato (centrado en la acción mecánica). Dos barras con boquillas fijadas en la parte inferior de la cámara inyectan agua desionizada, vapor y aire comprimido. 4. Producción estéril vs. no estéril Tal y como se ha comentado anteriormente, una actividad de limpieza puede llevarse a cabo como un paso preliminar. Si un sistema o pieza de un equipo o herramienta se utiliza para la producción de medicamentos estériles, la esterilización debe programarse tras la limpieza. En este caso, para alcanzar la reducción del bioburden durante los procesos de limpieza es “preparatoria” para la siguiente reducción del SAL a 10-6. A su vez, eliminando la suciedad, se priva al microorganismo de un medio de crecimiento y de un medio de protección del agente biocida. Los residuos de material orgánico pueden causar un fallo del tratamiento de inactivación de carga microbiana. 34 NOVIEMBRE/DICIEMBRE15 FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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