CASO PRÁCTICO Izquierda, sala WFI. Derecha, preparación Buffer. toda la información asociada al mismo: materiales y sus propiedades físicas, calidades, mediciones, instalaciones, etc. El desarrollo de proyectos de diseño y construcción de instalaciones críticas con un alto grado tecnológico e innovador ha evolucionado en los últimos años, incorporando distintas herramientas BIM que facilitan una revisión integral y conceptual de un proyecto antes de iniciar la ejecución, permiten visualizar previamente el resultado final, anticipar y resolver problemas técnicos e interferencias antes de comenzar la obra e introducir mejoras funcionales, de seguridad y estéticas en fases tempranas del proyecto -cuyo impacto económico puede ser cuantificado previamente-. El esfuerzo se desplaza de las etapas ulteriores del proyecto (ejecución, puesta en marcha, validación) a las primeras etapas (diseño, procurement), consiguiendo de este modo tener los riesgos identificados y estudiados con anterioridad y, gracias a ello, potencialmente bajo control. Para el proyecto desarrollado para Merck, el diseño BIM ha permitido afrontar el reto de albergar en un espacio reducido la instalación de todos los equipos de servicios auxiliares, la instalación de todos los elementos en un escaso falso techo y la integración de instalaciones en salas de proceso, incluso un año antes de acometer la fase de ejecución. Durante la fase de ingeniería, la metodología Value Engineering fue aplicada en la revisión de las soluciones técnicas seleccionadas, con el objetivo de optimizar el diseño desde un punto de vista no solo de inversión sino de costes de operación y mantenimiento y, en este sentido, Merck siempre ha apostado por la búsqueda del aumento de la eficiencia energética como paso adicional al cumplimiento de los requerimientos. Zona de producción Las salas de proceso disponen de un gran número de ventanas, lo que proporciona una sensación de amplitud para los trabajadores que pueden fácilmente ver las salas de producción adyacentes, así como la posibilidad de hacer un recorrido del proceso desde el pasillo sin acceder a las mismas. En búsqueda de la eficiencia energética, toda la iluminación de la zona es LED, con sensores de presencia en la mayor parte de las salas. Los cerramientos han sido construidos con paneles tipo sándwich con alma de lana de roca, que proporcionan un excelente comportamiento al fuego, así como buenas resistencias térmica y acústica. La climatización de la zona de producción ha sido diseñada para conseguir clase D, con filtración HEPA terminal. Los cuatro climatizadores que dan servicio a la zona poseen ventiladores EC y estanqueidad L1. La red de conductos ha sido testeada para verificar el cumplimiento de un nivel estanqueidad clase C, de acuerdo a la norma UNE-EN 1507. El aporte de frío y calor se ha diseñado como un sistema de caudal variable. Las dos cámaras frías y las tres cámaras calientes poseen climatizadores dedicados con estrictos rangos de temperatura de operación: 7±3ºC, 7±5ºC y 36±0.5ºC. El control de presiones diferenciales se consigue con CAV instaladas en columnas de retorno elevadas. La planta cuenta además con un sistema de monitorización de presiones que recoge las señales de apertura de puertas y activa avisos sonoros superado cierto tiempo preseleccionado. Para las formulaciones y las etapas de CIP de las instalaciones de Preparación de Medios, Harvest y Downstream, se han diseñado dos lazos de agua para inyectables, uno a 80ºC con 11 puntos de uso y otro a 25ºC con 14. Desde el lazo de WFI a 80ºC existente, se abastece un depósito de acumulación de 10.000 litros, que alimenta posteriormente los nuevos lazos. El lazo frío consta de un enfriamiento en dos etapas, la primera con agua procedente de una torre de refrigeración y la segunda con agua glicolada. Incluye dos puntos a 7ºC, que se enfrían con intercambiadores dedicados de punto de uso. Todo el diseño se ha realizado considerando válvulas de diafragma Zero Dead Leg. Para dar servicio a las zonas de lavado y a la instalación de Preparación de Buffer, se ha diseñado la ampliación del lazo de agua purificada existente incluyendo 6 nuevos puntos de uso provisto de válvulas Zero Dead Leg y la ampliación del bombeo. Las instalaciones de proceso han consistido en diversos reactores de producción para la Preparación de Medios, Harvest y Preparación de Buffer, con sus correspondientes líneas de transferencia y sets de filtración esterilizante. El diseño íntegramente elaborado en 3D a partir de P&IDs inteligentes, especifica materiales de altas prestaciones cumpliendo los estrictos estándares de calidad de Merck, con instalación de válvulas multivías en puntos críticos del trasvase de soluciones. El CIP de los reactores se realiza mediante soluciones básicas y ácidas previamente preparadas en una unidad de CIP centralizada ubicada en el edificio anexo de zona técnica, que atiende las peticiones de los distintos consumidores. Servicios industriales Aprovechando la ampliación de consumidores de potencia calorífica, Merck incluyó en el alcance del proyecto la sustitución de sus calderas de vapor y de agua 52 NOVIEMBRE/DICIEMBRE15 FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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